耐火磚(zhuān)的(de)性能改進符合我國建材市場發展(zhǎn)-耐火磚(zhuān)液壓機|恒興耐火材(cái)料制磚機

    我(wǒ)國有些高(gāo)溫窯爐采用進口産品砌築内襯，其最高(gāo)使用溫度爲1760℃，取得了(le)非常好的使用效果，但是這種(zhǒng)耐火磚進(jìn)口價(jià)格昂貴。針對這種情況，我們開(kāi)發了(le)性能類似于進口産(chǎn)品的(de)國産剛玉-莫來石輕質耐火磚，并(bìng)對(duì)影響其性能的因素進行了較系(xì)統的研究。配料對輕質耐火磚性能的影響由于(yú)雜質含量對剛玉-莫(mò)來石輕質(zhì)耐火(huǒ)磚 的(de)高溫性能影響(xiǎng)很大，在設計配料中應盡(jìn)量選擇（Al2O3+SiO2）高而其他雜質含量低的原料。

    三種(zhǒng)Al2O3原料加入(rù)量确定(dìng)的初始依據是：C-氧化鋁的加入量要在1600e以下能夠與粘土大部分發生反(fǎn)應，生成莫來石；A-氧化鋁的加入量(liàng)要能夠與原料中全部多餘SiO2發生(shēng)反應(yīng)生成Al2O3含量在72.8%左右(yòu)的莫來石，這種反應需在磚坯于1700e燒成時大部分反應完畢；剛玉的加入量除部分超(chāo)細粉（10Lm）在第一次燒成過程中與其他原料發生反應生成莫來石外，餘下部分要能夠博山奇石在窯爐内1750e長期使(shǐ)用過程中繼續(xù)與Al2O3反應生成Al2O3含量在78%左右的莫(mò)來石固溶體，并略有剩餘(yú)。

    根據這(zhè)一經驗以及使磚坯成型所(suǒ)需要(yào)的最低粘土含量，确定7組實驗配方。在7組配方中，四種陶瓷原料的加入量相同，分别爲（質量分數）蘇州土13%，蒙脫石粘土4%，矽線石15%，C-氧化鋁13%，隻變(biàn)動A-氧化鋁和電熔剛玉的加入量。1号(hào)樣中A-氧化鋁爲10%，電熔剛玉爲45%。從1号樣(yàng)至7号樣A-氧化鋁加入(rù)量依次增加5%，電熔剛玉加入量依次(cì)降低5%。其中矽線(xiàn)石的粒度74Lm，其作用是在1600e左右發生分解生成莫來石并産生體積膨脹以(yǐ)抵消部分燒成收縮。C-氧化鋁及A-氧化鋁的(de)粒度(dù)10Lm，電熔剛玉的粒度43Lm。通過加(jiā)入鋸末，擠(jǐ)出成型及烘幹後在(zài)實驗(yàn)窯(yáo)中于1700e，20h燒成，将燒(shāo)成後的(de)樣品體積(jī)密度控制在（1.42%）g/cm3。測定燒成樣品的線收(shōu)縮、在(zài)0.1MPa壓力下變形0.6%的荷(hé)重軟化開始溫度及在(zài)1700e，12h重燒後的線變化。

    随着剛玉用量的增大，燒成線收縮及重燒線收縮(suō)均減小。但荷(hé)重軟化溫度并不與剛玉加入量(liàng)成直線關系，而是(shì)當A-氧化鋁與剛玉的(de)比例爲20B35時具有(yǒu)最高的荷重軟化溫度。這是因爲剛玉的反應活性較差，當剛(gāng)玉量過(guò)多(duō)時會(huì)形成磚坯内液相量和殘留剛(gāng)玉量同時增多的(de)現象，導緻荷重軟化溫度下降。燒(shāo)成溫度和時間(jiān)對性能的影響，燒成溫(wēn)度(dù)的影響燒成溫度和保溫時間是影響生産成本的(de)重要因素，在保證産品性能滿足使用要(yào)求的前提下(xià)，應盡量降低燒成溫度，縮短保溫時間。将上述3号配方制成磚坯，分别在1600e，1620e，1640e，1660e，1680e，1700e，1720e，1740e，1760e和1780e下保(bǎo)溫20h.将燒成後的樣品在1700e，12h進行重燒，測其重(zhòng)燒線(xiàn)變化(huà)和0.1MPa荷重軟化溫度。保溫時間對制品高溫性能的影響将3号樣品(pǐn)在(zài)1700e分别(bié)保溫4h、8h、12h、16h、20h、24h、28h和32h燒(shāo)成，然後測試樣品在不同保溫(wēn)時間燒成(chéng)後的0.1MPa荷重(zhòng)軟化溫(wēn)度及1700e，12h重燒線變化，随着保溫時間(jiān)的延長，重燒線收縮(suō)迅(xùn)速降低，荷重(zhòng)軟化溫度迅速(sù)提高，但當保溫時間(jiān)長于20h時，二者的變化都趨于平緩。

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